22-12-6 來源： RCO催化燃燒設備,粉塵治理設備,環保設備廠家-鄭州騰達機械
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01、企業提供的基礎數據不全，導致預處理方式存在設計缺陷。
《蓄熱燃燒法工業有機廢氣治理工程技術規范》要求應根據廢氣來源、組分、性質（溫度、濕度、壓力）、流量、爆炸極限等因素，綜合分析后選擇廢氣處理工藝流程。
而在實際設計過程中，企業主要提供最大廢氣處理量、VOCs最高含量，不能提供尾氣具體的組成。
如某園區內企業提供RTO設計依據為廢氣組分為甲苯和甲醇，VOCs最高含量為5000mg/m，且具體含量未標明。
因此企業在RTO設計時未考慮企業生產過程中能產生二甲胺氣體，在預處理系統中沒考慮酸洗，只是在車間將廢氣冷卻到10℃左右后，通過總管（DN600）進入堿洗、水洗塔后經引風機進入到RTO系統，這也就為后來發生的事故埋下了隱患。
該企業于2021 年6 月3日開始試生產，RTO裝置于2021 年6 月6日16：00發生爆炸，整個風機的蝸殼全部粉碎，所幸的是事故沒有造成人員傷亡。
事故調查顯示，由于二甲胺易溶于水（沸點7℃），隨著水中二甲胺含量升高及環境溫度上升，二甲胺大量揮發，同時因引風機葉輪、蝸殼材質均為玻璃鋼材質，雖然有導電涂層，但引風機對地電阻為無窮大，達到爆炸極限的有機廢氣與高速旋轉的風機葉輪摩擦產生靜電，導致風機蝸殼粉碎性爆裂。
02、RTO安全設施設計有缺陷。
（1）設計時未將可燃氣體檢測信號納入RTO控制程序系統，當廢氣濃度達到爆炸極限后，不能及時采取稀釋、走旁通等應對措施，高濃度廢氣直接進入RTO爐體從而引發火災、爆炸事故。
其中部分企業只是在RTO控制程序界面上做了一個顯示，且永遠顯示0%LEL。
《大氣污染治理工程技術導則》（HJ 2000-2010）第6.5.1條，明確提出“進入熱力燃燒工藝的有機廢氣濃度應控制在其爆炸極限下限的25%以下，對于混合有機化合物，其有機物濃度應根據不同有機化合物的濃度比例和其爆炸下限值進行計算與校核”；《蓄熱燃燒法工業有機廢氣治理工程技術規范》（HJ1093—2020）第6.5.1條，明確要求“當廢氣濃度波動較大時，應對廢氣進行實時監測，并采取稀釋、緩沖等措施，確保進入蓄熱燃燒裝置的廢氣濃度低于爆炸極限下限的25%”。
某企業的在線分析儀顯示“Err”，因輸出超過20mA，滿量程后顯示“錯誤”，但RTO控制界面顯示為0%LEL。
（2）設計時不考慮可燃氣體在線分析儀的安裝位置。
如某企業在線分析儀取樣位置距RTO爐約30米（RTO爐前有一個堿洗塔和一個水洗塔），該處廢氣約10s后就能進入到RT0爐，但在線分析儀距取樣點約2.5米，經過蠕動泵抽取樣品，不計在線分析儀的響應時間，至少需要20s后才能分析出廢氣中可燃氣體的含量，這種設置，即使可燃氣體檢測信號進入RTO控制程序系統，也達不到保護作用。
具體可參考《蓄熱焚燒裝置安全風險評估指南》第7.3.3的要求。
（3）技術協議書中的P&ID與RTO裝置現場不一致，或P&ID中給定的邏輯無法實現。
如設計文件中設計有“壓縮空氣壓力低，系統報警停機”，但現場無壓縮空氣壓力遠傳表；所有企業都不能提供聯鎖邏輯圖；P&ID圖中的邏輯關系在實際行動過程無法實現。
1、廢氣支管段內壓力不穩。
精細化工行業通常是間歇式生產，廢氣排放氣量隨著生產處于不同的階段出現波動。企業未在車間總出口設置輸送風機或設置廢氣輸送風機，且風機頻率未與廢氣系統壓力實現自動控制，全部依靠RTO引風機入口壓力（或引風機頻率）來控制廢氣總管的壓力，導致廢氣總管的前端或廢氣排放氣量大的車間支管段內壓力波動大，存在支管段內廢氣壓力不穩而泄漏的風險。
2、車間廢氣采用噴淋吸收預處理工藝的，易帶有大量飽和水蒸氣，廢氣輸送管道應依據《石油化工金屬管道布置設計規范》要求，設計管道坡度，并在管道拐角和低點設置排凝點，定期排凝，避免管道內積液現象的產生。
3、產生VOCs廢氣含有酸性或堿性組分的企業，為防腐需要采用玻璃鋼、PP、PE管材輸送廢氣，并在RTO引風機前才進行酸/堿處理，在上述過程中，廢氣輸送管道一般距離較長、氣體流速較快，管道內可能因產生的靜電大量積聚易引發爆炸等安全事故。此類廢氣宜在各車間先進行酸堿預處理，然后采用金屬管道，并依據《石油化工靜電接地設計規范》（SH/T 3097-2017）的要求，做好管道法蘭跨接和靜電接地。
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